沖壓件翻邊時出現撕裂是什么原因所致
五金沖壓加工中所說的翻邊就是利用模具將工件上的孔邊緣或外緣邊緣翻成豎立的直邊的沖壓工序。在這一沖壓工序的生產當中，有時會伴隨著沖壓件孔歪斜不正，甚至會有撕裂現象的產生。翻邊沖壓件撕裂部位主要分布在制件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發展引起的撕裂。這是什么原因所致？沖壓件廠家是如何糾正改善的呢？
1.成形工藝參數執行不到位
在沖壓件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由于壓制出的制件存在質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處于壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是沖壓操作人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致制件質量不穩定。
2.翻邊成形模具設計缺陷
該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。
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